Ursachen und grundlegende Vorsichtsmaßnahmen zur Vermeidung von Defekten  

Die Frage der möglichen Ursachen für Defekte in Kühlanlagen wurde auf der letzten Febrava in einer Reihe von Kurzvorträgen von Embraco präsentiert. Die Teilnehmer hatten ein großes Interesse daran, deshalb haben wir uns entschlossen, dieses Thema hier wieder aufzugreifen und ausführlicher darauf einzugehen.

Embraco kümmert sich um alles, was  die Qualität seiner Produkte beeinträchtigen könnte, und es werden eine Reihe von Maßnahmen durchgeführt, um die Produktion zu kontrollieren, damit beim Einsatz keine Ausfälle auftreten. Die meisten Kompressoren jedoch, die beanstandet werden und wieder zu Embraco zurückgesandt werden, weisen keine Mängel auf.

Wir müssen zunächst betonen, dass solche Defekte auch durch ein elektrisches oder mechanisches Teil verursacht werden können.

Bei Defekten, die auf eine elektrische Ursache zurückgehen, spielen hauptsächlich  folgende drei Auslöser eine Rolle:

• Kompressormotor,
• elektrische Komponenten des Kompressors,
• elektrisches Zubehör des Kühlschranks.

Bei Defekten, die auf eine mechanische Ursache zurückgehen, spielen hauptsächlich diese Auslöser eine Rolle:

• mechanische Bauteile,;
• Ventile,
• Stöße beim Transport des Kompressors.

Aus der Analyse von tatsächlichen Fällen haben die Fachleute von Embraco die sechs wichtigsten auftretenden Probleme ermittelt. Sie werden im Folgenden erläutert.

1. Feuchtigkeit

Der erste Schritt, das Problem auftretender Feuchtigkeit zu verhindern, ist die korrekte Anwendung des Vakuums. Dafür muss eine geeignete Pumpe verwendet werden und der Prozess muss mindestens 30 Minuten anhalten, nachdem ein Druck von 500 mmHg erreicht wurde. Dies ist die wichtigste Maßnahme zur Vermeidung von Feuchtigkeit. Wir wollen daran erinnern: Verwenden Sie niemals einen anderen Kompressor, um ein Vakuum herzustellen.

 

Auf dem oben gezeigten Kompressor sind Korrosionsstellen (Pfeil 1) auf dem Stahlstator zu sehen, die durch Feuchtigkeit entstanden sind. Die Ablagerungen (Pfeil 2) auf der Zylinderabdeckung bestehen aus Schmiermittelrückständen, dieser Prozess wird Ölverkokung genannt. Das Öl verlieht so seine Fähigkeit, den Kompressor zu schmieren, dies führt nicht nur zu Schlammablagerungen, sondern auch ein Blockieren des Kompressors kann die Folge sein.

Weitere Problemquellen sind mit dem Filtertrockner verbunden: Dieser muss unbedingt durch ein ähnliches Modell ersetzt werden, wenn man am Kühlgerät Reparaturen ausführt.

Kältemittel niedriger Qualität können ebenfalls Feuchtigkeit enthalten, daher ist beim Kauf Aufmerksamkeit geboten.

Auch auf Lecks in der Rohrleitung ist zu achten, denn hier besteht die Möglichkeit des Eindringens von Feuchtigkeit direkt durch den Lufteintritt.

Ein sehr deutliches Zeichen dafür, dass sich Feuchtigkeit im Gerät befindet, ist ein dunkel gefärbtes und streng riechendes Öl. Schmieröl ist im Normalzustand farblos (siehe Rohr links in der untenstehenden Abbildung). Wenn seine Farbe hellgelb ist (Rohr in der Mitte), ist es akzeptabel, es gibt aber bereits Anzeichen auf Feuchte. Wenn das Öl dunkel ist (Rohr auf der rechten Seite), können Sie sicher sein, dass ein Problem vorliegt.

 2. Verkokung der Ventilsitzplatte

Eine korrekte Installation des Kompressors oder eine gute vorbeugende Wartung verhindern die Verkokung der Ventilsitzplatte. Dieses Problem kann drei Ursachen haben:

• Es ist Feuchtigkeit im System enthalten,
• Defekt des Lüfters des Verflüssigungssatzes,
• hohe Betriebstemperatur.

Um dies zu verhindern, muss Feuchtigkeit vermieden werden (siehe Punkt 1 dieses Artikels), untersuchen Sie den Zustand des Lüfters und prüfen Sie, ob eine eventuelle Überhitzung des Kompressors auftritt.

 Verkokte Ventilsitzplatte: Feuchtigkeit ist eine der möglichen Ursachen.

3. Schmelzen/Korrosion der Isolierung

Dieses Problem wird durch ähnliche Faktoren verursacht, die zur Verkokung der Ventilsitzplatte führen. Dies bedeutet, es sollten auch hier dieselben vorbeugenden Maßnahmen durchgeführt werden.

 

Feuchtigkeit kann auch zu Problemen mit der Isolierung führen.

4. Beschädigung der Dichtung des Zylinderdeckels

Dieses Problem tritt typischerweise auf, wenn in der Anlage zu viel Kältemittel vorhanden ist oder zu viel Druck herrscht (sie obige Tabelle). Um es zu vermeiden, achten Sie auf die auf dem Etikett angegebene vorgeschriebene Füllmenge und führen Sie die Befüllung mit einer Präzisionswaage aus.

Andere mögliche Ursachen für dieses Problem sind mangelnde Sorgfalt bei der Installation oder eine Verstopfung der Rohrleitung und des Kapillarrohrs.

5. Durchgebrannte Spule der Anlaufvorrichtung

In diesem Fall handelt es sich um eine Ursache elektrischen Ursprungs, so etwa:

• ein nicht geeignetes oder defektes Relais,
• ein nicht geeigneter oder defekter Thermoschutz,
• eine extrem hohe oder niedrige Spannung (außerhalb des zulässigen Variationsbereichs von 10 %),
• Start ohne elektrische Vorrichtung.

 Durchgebrannte Spule: elektrische Ursache

6. Probleme im Thermoschutzzyklus des Kompressors

Für diese Probleme gibt es mehrere Erklärungen, diese müssen durch den Installateur geprüft werden:

• übermäßige Kältemittelfüllung, wodurch es zu einem sehr hohen Druck und einer hohen Stromstärke kommt,
• sehr hohe oder niedrige Spannung,
• ein nicht geeigneter oder defekter Thermoschutzschalter,
• ein unzureichender oder defekter Anlaufkondensator,
• eine teilweise verstopfte Rohrleitung,
• fehlender Druckausgleich beim Anlaufen,
• der Kompressor ist für die Anwendung mit einem Expansionsventil nicht geeignet,
• Kompressor mit mechanischem oder elektrischem Defekt.

 Man sollte genau über diese Schwachstellen Bescheid wissen, es handelt sich dabei um die am häufigsten bei Kälteanlagen auftretenden Probleme.